京津冀首座具身智慧超級工廠——領益智造北京工廠近日在亦莊規模化投產素材。近日探訪發現，一臺人形機器人只需15分鐘就可以在這裡整裝下線。根據規劃，這座超級工廠年產能將逐步爬坡，2026年實現1萬臺套，2027年達到2萬臺套，2030年達到50萬臺套。
人形機器人15分鐘整裝下線
“天工3.0”如何從千百個零部件變成一臺能跑、能跳、能幹活的人形機器人？在這座具身智慧超級工廠裡可以找到答案素材。
當天，“天工3.0”正在此量產素材。走進工廠，最先看到的4條零部件產線上，每個工人的身旁都有一盒各式各樣的零部件。透過他們的手，“天工3.0”逐漸有了手指等身體的關鍵部分。當這些關鍵部分被運到模組生產線後，一根手指又逐漸變為一隻手，頭、軀幹、腿等模組也在這裡組裝起來。
緊挨著模組產線的是一排模組測試機素材。剛生產好的機器人手臂、腿裝在測試機上，時而扭轉、時而揮舞，完成各種高難度動作。“這裡可以全自動化測試各個模組的溫度、轉速、電壓等各種引數。”領益智造北京具身智慧超級工廠運營總監汪達艦說。
透過了一個多小時的測試，這些模組就會被統一送往自動化整裝產線上素材。整裝產線是不停旋轉的環形，分成下肢、軀幹、頭部、手臂四個分割槽，10個裝配工位上的工人們在機械臂的輔助下，把各個模組組裝成一臺人形機器人。只需15分鐘，一臺黑白相間的“天工3.0”就能下線。
值得一提的是，這條產線上每個螺栓擰緊的過程都被監控，一旦異常便立即報警素材。其實，該工廠實現從物料入廠到最終測試的全流程數字化追溯。每一顆螺絲的扭矩、每個關節模組的標定資料、每臺整機的運動曲線均繫結了唯一產品SN碼，可在24小時內完成質量閉環最佳化。
層層檢測讓機器人出廠“不帶病”
整裝完成的機器人只是有了身體，還沒有“靈魂”素材。在隔壁的吊軌測試線上，機器人都被吊在空中，這是為了把各種軟體和程式燒錄給它們。燒錄之後，機器人不僅可以跑動，還能聽懂人類的各種指令。
“每一臺機器人在正式打包前，都會先在工廠裡進行8到12小時的整機測試，這過程中要經過三大類200多個專案素材。”該工廠生產經理夏巍跟在一臺“天工3.0”後面，觀察著機器人的步伐。檢測中心裡的50米長跑道上，機器人要走5個來回。夏巍說，檢測過程中，一旦機器人出現走偏等各種問題，後臺資料便能第一時間找出原因，再鎖定具體的生產環節進行調整。
這座超級工廠的具身智慧檢測中心搭建了精密結構檢測、電子電氣檢測、環境模擬檢測、安全合規檢測、可靠性驗證五大專業檢測矩陣，實現從研發驗證到量產交付的全鏈路質量保障素材。正是經過層層考驗，才實現了機器人“不帶病”打包出廠。
除了生產“天工”，這座工廠能不能生產其他型號的機器人？傳統工廠裡，不同品牌、型號的機器人在同一條產線上生產需要花費大量時間調整；但在這座超級工廠裡，產線換型時間小於15分鐘，可根據市場需求快速複製模組化產線，支援多機型混線生產素材。此外，工廠還覆蓋從核心零部件、模組到整機組裝與測試的全鏈條製造服務。
研發工程師直接走進產線解決問題
“當前，人形機器人行業普遍面臨樣機多、量產難的結構性困境素材。”汪達艦說，這座超級工廠從2026年2月9日啟動到4月份首批機器人下線，僅用2個月攻堅、13天衝刺，便完成產線搭建、除錯與裝修，為具身智慧產業從技術突破邁向規模化商用注入量產動能。
立足北京經開區的產業生態，工廠已形成“門對門”的產研協同素材。距離工廠不到一公里，就是亦莊機器人產業園和“天工”的誕生地北京人形機器人創新中心。這就方便研發工程師直接走進產線解決工藝問題，設計變更到產線驗證的週期從數週壓縮至數天。同時，超級工廠的投產，也將吸引產業鏈上下游在周邊集聚。
“智慧工廠的引入，用規模化製造能力打通了人形機器人從實驗室到商業化的‘最後一公里’素材。”北京經開區相關負責人說，工廠依託在汽車、3C等領域精密製造經驗，與具身智慧機器人公司開展深入合作，共同最佳化產品設計與工藝精度，有效促進了創新鏈、產業鏈和供應鏈協同，既能解決機器人穩定批次生產的痛點，持續降低製造成本，還能進一步提升機器人產品的一致性、可靠性。
